挤塑板生产线使用的主要原料是全新或回收的聚苯乙烯（PS）颗粒，通常需要加入色母粒或阻燃剂等添加剂，把混配后的原料喂到一阶挤出机组进行熔融塑化并搅拌，持续注入发泡剂（如氟里昂、丁烷和二氧化碳等）并快速混炼加压，然后挤出通过液压换网器，把流体聚合物中的杂质过滤出来，接着混合物被推送到二阶挤出机组，进一步地充分混合并降温，在此阶段对聚合物的温度和压力进行精确控制，而后被挤出有特定流道的模具，此时混在聚合物中保持高压的发泡剂在瞬间压力释放，发泡剂气化形成很多各自独立的微小气泡，被包裹在聚苯乙烯膜泡内，经冷却定型形成截面均匀、闭孔蜂窝状的板材，接着是整平机组和牵引输送辊道，然后经过切割系统得到预定尺寸的XPS挤塑板，最后是堆垛和包装入库。

边角废料通过回收造粒机得到循环利用。一般情况下，XPS板材还要经过开槽、表面打毛或铣边成型等处理以满足不同的应用。